Gedia Automotive Gruppe nimmt Hotforminganlage in Betrieb

„Some like it hot“

Gestern wurde im Gedia-Werk in Attendorn-Ennest die erste Warmumformungsanlage eingeweiht. Foto: Anette Leusmann

Unter dem Motto „Some like it hot. In Attendorn“ weihte die Gedia Automotive Gruppe gestern ihre Warmumformlinie im Hauptsitz in Ennest ein.

Die Attendorner Unternehmensgruppe investierte acht Millionen Euro in den Bau einer Warmumformlinie, eine junge Technologie, mit der Gedia seine Leichtbaukompetenzen erweitert.

Nach monatelanger Planung, Koordination und Zusammenführung der unterschiedlichsten Komponenten und Lieferanten freuten sich die Gedia-Gesellschafter und die Geschäftsführung, rund 100 Gäste aus Politik, Wirtschaft und Mitarbeitern zahlreicher Automobilzulieferbetriebe zur Einweihung dieser Anlage im Presswerk des Unternehmens zu begrüßen.

„Die erste und einzige Hotforminganlage geht heute in Attendorn in Betrieb“, freut sich Bürgermeister Christian Pospischil über diesen „Meilenstein“ in der Firmengeschichte des Attendorner Familienunternehmens. Trotz zahlreicher Werke im Ausland, hat Attendorn eine besondere Bedeutung für die Gesellschafter. „Wir haben den Standort Attendorn nie aus dem Auge verloren“, bekräftigt Jürgen Hillesheim. Deshalb entschied man sich, nachdem 2012 eine Hotforminganlage am polnischen Standort Nova Sól eingeweiht wurde, auch in Attendorn in diese Technologie zu investieren.

Gedia beschreitet neue Wege

Die Vorteile warmumgeformter Teile im Karosseriebau sind die Gewichtsreduktion bei gleichzeitig höherer Festigkeit und somit größerer Sicherheit. Mit dem technischen Anlagenkonzept beschreitet Gedia einen neuen Weg, welcher zusätzliche Möglichkeiten im Leichtbau eröffnen wird.

Ein großes Dankeschön der Geschäftsleitung ging an die Mitarbeiter des Unternehmens, die in den vergangenen Wochen mit großem Einsatz dazu beigetragen haben, dass die neue Anlage nun in Betrieb genommen werden konnte.

Die Hotforminganlage wird ab jetzt im Schichtbetrieb 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr laufen und hat alleine dadurch eine „herausragende Effizienz“.

In einer Stunde bewegt die Anlage mit höchster Technologie 4000 Kilo Material, also 90 Tonnen am Tag. Pro Schicht sind zwei Mitarbeiter zum Betreiben der Anlage erforderlich. (Von Anette Leusmann)

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